最近遇到一个共性问题：很多客户甚至是很有经验的工程师，也不明确检测电脑到底该怎么选？
cece把大家迷惑的点做了个总结，拿出来分析探讨一下。
第一个常见的误区：装检测电脑和车间智能制造升级，这两件事情混为一谈。
很多老板是把车间的MES和冷镦设备上检测电脑这两件事情一起推进。这类企业，多半是老板的意识相对超前的，会尝试比较多的新东西。但是他们一般会操盘企业的整体营销销售体系，具体的生产管理细节不太会深入。整体管理要提升或者要转变的时候，想到推进智能制造，数据透明化，内部信息流转高效化，最终实现降本增效。要想实现以上目的，首要的就是车间数据可视化，设备运行数据自动上报，减少人工报表，提高数据准确率。这个时候就要求我们的设备具有数据传输功能，很多人第一反应就是上检测电脑，因为很多电脑是有数据接口的。再者，紧固件行业的设备一般智能化程度相对较低，即使是近几年的新款，也大部分是有电机转速、电压、电流等设备运行数据，几乎没有准确的生产过程数据。而检测电脑就是生产过程检测，生产数据一目了然，所以要想管控生产过程，一般都会上检测电脑。综上，智能制造需要生产数据自动上传；检测电脑可以检测并呈现生产过程数据且具有数据接口；所以装电脑和智能制造升级经常混淆。事实上，无论是上什么系统，最终的目的都是降本增效，将错误率降到最低，将效率提到最高。冷镦机检测电脑，核心功能是检测生产过程中的产品问题和模具故障，有不良品或者模具有问题会报警并自动停机。也就是说，本来需要看机师傅一遍打，一遍时而不时看一下打出来的产品是否合格，产品的巡检是靠师傅的经验。装了电脑之后，师傅只要调好机扒料扒渣就好了，本来看5台机都跑断腿，上了电脑看8-10台还很轻松，生产效率提升的不是一点点。另外，本来靠师傅的经验品控，装了电脑之后靠电脑品控，有不良品随时停机，就不会出现师傅品控不及时打出批量不良这种情况。这样就等于多赚了很多钱！还有，如果前一工位掉工序或者冲棒没有打到头，很可能会导致后一工位直接爆冲棒，装了电脑之后一旦有问题，直接停机，后一工位就不会受影响，模具费用节省了很多。所以，装了检测电脑本身就可以降本增效，而且效果显著！后续的智能制造只是更进一步的优化其他人管控的环节，将数据可视化。二者可以完美结合，但不是非要捆绑。
要上检测电脑或者智能制造系统的兄弟，你的核心需求是什么，现在清晰了吗？
还有一些常见误区：选型不正确、原理不清晰、使用不深入等等，下期我们详细探讨下一个主题。
